Creo que esta es una de las bombas que más nombres tiene. Unos las llaman bomba mono, otros bombas de tornillo, bomba helicoidal, bomba de tornillo, bombas de desplazamiento positivo…

En resumen, hablamos de la misma bomba, y en numerosas industrias nos encontramos este tipo de bombas, moviendo casi siempre fluidos viscosos, con los que el sellado de estos equipos a veces es problemático.

En este caso hemos realizado una mejora en el sistema de sellado de esta bomba en una papelera, en la zona de estucos, donde ya casi todas las bombas montan nuestras soluciones.

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Hace algo más de un mes solucionamos una situación crítica en una planta de impulsión de agua potable.

Durante un mantenimiento en una bomba, se detectó un problema con la junta de una bomba de cámara partida, y no había tiempo para crear una nueva junta cortada. Además, este tipo de bomba requiere mantener unas holguras en el montaje, así que hubo que seleccionar cuidadosamente la junta a colocar.

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En el mundo de los cilindros neumáticos, no existen muchas ocasiones en las que su reparación sea rentable, exceptuando los siguientes casos (al menos bajo nuestra experiencia):

• cuando comportan paros productivos largos
• cuando su duración en muy corta, como en este
• y cuando su coste de reparación es menor al de un cilindro nuevo, y eso solo se da en tamaños como el que os presento

En este caso hemos reparado un cilindro neumático, donde el único motivo que incentivaba su reparación, era el tercero, y es que el precio de compra de un cilindro Ø200, carrera 900mm, tiene un precio…

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En los últimos meses hemos realizado en una empresa de alimentación, y otra de manufactura, un importante avance en los que respecta a la reducción de costes mediante la estandarización de estanqueidad en bridas (juntas).

Mediante una de nuestras soluciones, con capacidad para instalarse en bridas metálicas, plásticas y vitrificadas, hemos estudiado la viabilidad de usar una junta para instalaciones de vapor (hasta 200ºC), instalaciones con productos químicos de todo tipo, servicios generales, etc.

El secreto está en la junta

Sólo nos acordamos de “la mierda de junta” (con perdón), que nos cuesta 30 ó 50 céntimos cuando estamos en plena avería y vemos los costes que comporta, pero ¿se puede ahorrar dinero comprando más caro? La respuesta en este caso es sí, y además fácil de justificar:

• el rendimiento de la nueva solución va a ser mayor, con lo que tendremos menos fugas (y emisiones) y por tanto reparaciones (reducimos costes)
• simplificamos los códigos de almacén a una sola referencia para toda la planta, con lo que se ahorran costes logísticos y de gestión
• reducimos la posibilidad de montar la junta equivocada en una instalación (y sus consecuencias)
• facilitamos el trabajo a la plantilla al saber que sólo necesitan comprobar la DN
• reducción del inventario (costes inmovilizados)

Por supuesto, se requiere cierto conocimiento de los procesos e instalaciones para poder llegar a una solución de estandarización, pero los resultados hablan por sí solos.

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Este mes hemos realizado un revestimiento a una bomba de agua potable.

La única diferencia con los revestimientos que hacemos en cualquier otro tipo de bomba es que, en este caso, al tratarse de agua potable, el revestimiento tiene que tener las certificaciones correspondientes para estar en contacto con agua potable, aprobadas por algún organismo de certificación europeo (un consejo para navegantes: entregar un papel con una certificación, ya sea alimentaria o farmacéutica es muy fácil. Ahí queda eso).

Como cualquier otro revestimiento, recogemos el equipo, realizamos la preparación de superfície, revestimos, equilibramos impulsor, y entregamos ¡más fácil imposible!

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Recientemente hemos realizado una aplicación donde se han recuperado unos cilindros hidráulicos bastante deteriorados, por una pequeña parte del coste que suponía su reparación. Hemos evitado recromar, mecanizar nuevas piezas, etc. Simplemente a través de nuestras soluciones para la hidráulica.

Se trata de unos cilindros telescópicos que durante largo tiempo en una zona sucia, donde partículas metálicas han acabado en el interior del cilindro, dañándolo gravemente, y haciendo que los kits originales para su reparación, ya no sirvieran y fueran continuas las fugas y el mal funcionamiento.

Se estudiaron los cilindros y propusimos al cliente introducir una serie de mejoras, básicamente encaminadas en dos direcciones: mejorar la estanqueidad y mejorar la suportación del cilindro. Con estas dos variables controladas, podemos estar seguros de volver a obtener un rendimiento del cilindro superior incluso al original.

Tras la aceptación de las mejoras, se entregó una documentación para realizar una serie de trabajos sobre los cilindros, que permitirían adaptar nuestras soluciones, y que finalmente el cliente quiso hacer en sus instalaciones (siempre ofrecemos la posibilidad de hacerlo nosotros, o el mismo cliente), y tras esto, se creó un nuevo kit de reparación/mejora, de fácil montaje, y que asegura un MTBR muchísimo más elevado respecto al anterior.

Os mostramos el kit creado, junto con algunas secciones usadas:

¿No os interesaría eliminar el desgaste de vuestros cilindros?

¿No os interesaría eliminar el consumo de cojinetes de latón?

¿No os interesaría reducir el consumo de aceite en vuestras plantas?

Contactar y colaboraremos con vosotros para conseguir todo esto.

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La Junta Universal GORE™ Style 800, nos permite estandarizar una única junta para casi la totalidad de uniones embridadas normalizadas que podemos encontrar en una planta. Pese a sonar a campaña publicitaria, justificamos porqué puede ser usada en todo tipo de bridas.

1. El ePTFE (teflón expandido) de Gore, es compatible químicamente con casi todos los fluidos que nos podamos encontrar en planta.
2. Tiene una resistencia térmica que va desde los -268ºC a los +315ºC.
3. Es capaz de resistir ciclos térmicos sin relajación de material, ni fluencia en frío.
4. Es altamente resistente al escupido de junta
5. Podemos sellar todo tipo de brida estándar en pulgadas o DN.
6. Nos permiten trabajar en bridas de acero, acero inoxidable, FRP, vitrificadas, y todo tipo de plásticos y gomas.
7. Puede trabajar en presiones desde vacío total, hasta 40BAR (incluso más elevadas en función de la aplicación).
8. Su alta adaptabilidad permite trabajar en bridas dañadas, incluso desalineadas.

Las ventajas de poder trabajar con una única junta en la planta son numerosas, además de las que ofrece esta junta:

• eliminar riesgos de equivocación
• la estandarización reduce costes de gestión, logística, almacenaje, etc.
• no necesita reaprietes
• larga duración de la junta con garantía de sellado
• en caso de mantenimiento, su extracción es limpia y sencilla
• es un material que necesita muy poca carga para un sellado de alta calidad, por eso, en bridas delicadas como las vitrificados o de plástico, es altamente recomendable su uso.

Conseguir estandarizar materiales de sellado en un planta, ayuda a reducir definitivamente los costes de mantenimiento, compras y logística. E indirectamente, los de producción por baja disponibilidad, o rechazos por contaminaciones.

Estamos utilizando esta junta en:

• procesos críticos en la industria farmacéutica, donde aseguramos la pureza del producto final.
• en líneas de vapor de plantas productivas, donde eliminamos reaprietes y fugas estacionales.
• en procesos químicos agresivos, donde se eliminan todos los riesgos derivados de una fuga.
• en plantas que trabajan con monómeros, eliminando el efecto popcorn en la junta.
• en procesos sometidos a ciclos térmicos, donde conseguimos un sellado de alta calidad que se mantiene en el tiempo.

Si quieres consultar la viabilidad de utilizar estas juntas en tu planta, no dudes en contactar con nosotros.

Si quieres ver un caso práctico de aplicación de esta junta, visita este artículo.

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Recientemente hemos confirmado el en una aplicación realizada en las instalaciones de un cliente, y es que la vida de una instalación con empaquetadura líquida, se ha alargado hasta los 3 años, consiguiendo multiplicar por 6 la vida de la anterior solución. Concretamente lo hicimos en 3 bombas de cámara partida, con un diámetro de eje de 40mm.

Este era un bombeo donde aplicaban un sistema de empaquetadura convencional, con anillos cortados, que rempaquetaban habitualmente debido al nivel de fuga de agua.

Cualquiera que trabaje con bombas, sabe que cualquier empaquetadura, por diseño, debe fugar para autolubricarse (este tema daría para hablar largo y tendido, pero no lo haremos). Con nuestro sistema de empaquetadura líquida, podemos garantizar la fuga virtual 0, durante un buen periodo de tiempo, ya que es un sistema en el que se reduce de manera drástica el rozamiento por el que suele actuar este sistema. Se suele aprovechar la configuración existente en la bomba, con la configuración de la empaquetadura, del agujero para el anillo linterna, etc… ¡se trata de hacer cosas sencillas!

El resultado en este bombeo, es que tras 3 años de funcionamiento continuo (sin paros), ha comenzado a fugar ligeramente, así que lo único que debemos hacer es recargar el sistema con una parte de empaquetadura líquida, y a seguir funcionando.

Consultarnos por la posibilidad de implantar este sistema en vuestras bombas, existen una versión blanca, otra negra, y una versión con certificación FDA para la industria alimentaria.

Aquí podéis ver una vista simplificada del sistema de empaquetadura líquida.

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Aprovecho que hemos publicado en el número de este mes de MUNDO INDUSTRIAL, un artículo sobre juntas GORE™, para colgarlo en el blog.

Thidra, especialista en estanqueidad desde 1992, presenta la junta Gore™Serie 300, especialmente diseñada para equipos de acero de gran diámetro. Los mayores inconvenientes a la hora de hacer juntas
de gran tamaño son: incompatibilidad química; envejecimiento del material (como gomas); uniones en el montaje que producen fugas; difícil almacenaje y transporte; difícil montaje, sobre todo en bridas
verticales; plazos de entrega; y coste del material sobrante.

La junta Gore™ Serie 300 , al igual que toda la línea de sellado de Gore, es químicamente inerte al estar fabricada en PTFE 100% virgen, eso le permite soportar químicamente cualquier elemento, no deteriorarse ni envejecer con la temperatura, humedad o rayos UV. Al ser un material fisiológicamente
inocuo cumple con normativas FDA, VDI, CFR…

El material se presenta en bobinas para realizar juntas in situ, sin necesidad de cortes, ni material  sobrante. Algunas de las ventajas de usar la junta Gore™ Serie 300 en los equipos son: instalación en cuestión de minutos; sin costes por material sobrante; fácil manipulación; el adhesivo mantiene la junta en posición y es fácil de unir; y su retirada no deja ningún tipo de residuo. De esta manera se podrán reducir todos los costes asociados a su almacenaje, transporte e instalación. Además, también se reducen los riesgos del montaje y se suprimen los ajustes durante el mismo, consiguiendo un sellado superior y una vida más larga de la junta.

De esta manera se podrán reducir todos los costes asociados  a su almacenaje, transporte e instalación. Además, también se reducen los riesgos del montaje y se suprimen los ajustes durante el mismo, consiguiendo un sellado superior y una vida más larga de la junta.

La alta conformabilidad de las juntas Gore™ permite que se adapten a todo tipo de superficies, incluso aunque presenten ralladuras, grandes oxidaciones o faltas de material, asegurando de esta manera el sellado que con otros materiales como el cartón o el grafito es muy difícil de conseguir. Las propiedades mecánicas de la junta Gore™ Serie 300 le permiten ser uno de los materiales que mejor retiene la carga aplicada en los tornillos, en equipos con presencia de ciclos térmicos, lo que permite eliminar los molestos y costosos reaprietes. Esto hace de la junta Gore™ Serie 300, una junta especialmente indicada para intercambiadores de calor y otros equipos donde los saltos de temperatura
producen fugas o requieren continuos reaprietes.

La junta Gore™ Serie 300 puede trabajar en equipos desde vacío hasta 40BAR de presión y temperaturas de funcionamiento desde -268ºC a +315ºC. Está disponible en diferentes anchos y espesores.

Thidra informa sobre su aplicación y aconseja sobre cuál es la junta adecuada para cada equipo o instalación. Sus aplicaciones típicas son los intercambiadores de calor, enfriadores de aire, condensadores, evaporadores, reactores, mezcladoras, centrifugadoras, secadores de filtro, columnas, depósitos, etc.

Varios fotos de aplicaciones, hacer clic para agrandar.

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Pese a que cada vez son menos los equipos que se sellan con empaquetadura, sobre todo si hablamos de equipos rotativos, aun encontramos aplicaciones donde la empaquetadura sigue “aguantando”, ya sea por cuestión histórica (habitual), económicas (más habitual) o por técnica (más raro).

Os presento dos casos de equipos que hemos sellado con nuestras empaquetaduras.

En una empresa donde fabrican una pasta muy viscosa y abrasiva, hemos sellado una amasadora, donde la empaquetadura anterior duraba 2 semanas. Con nuestra empaquetadura están obteniendo un rendimiento superior puesto que se mantiene sin fugas, y aguanta hasta 6 y 7 meses en funcionamiento. Pese a ser una empaquetadura 10 veces superior en precio, el rendimiento, asociado al consumo de la empaquetadura anterior, las horas de mantenimiento, y el desgaste que provocaba en el equipo, ha hecho una aplicación de éxito en cuanto a reducción de costes.

Curiosamente, el responsable de esta empresa, antes de trabajar aquí, fue mecánico en una empresa que fabricaba motores, y me explicó que tenían 4 bombas que trabajaban con un producto que cristalizaba  a altas temperaturas, y se licuaba a temperaturas bajas (un clásico en algunas industrias), y la única empaquetadura con las que conseguían mantener selladas estas bombas, era con esta empaquetadura, por eso nos llamó para esta aplicación.

Otra aplicación donde obtenemos un muy buen rendimiento con nuestras empaquetadura, es en el sellado de digestores, donde habitualmente se suelen trabajar en condiciones extremas: vapor, agua, agua caliente, químicos para limpieza, abrasivos, etc. Nosotros, con una combinación de anillos de varias empaquetaduras, hemos obtenido excelente resultados. De hecho, a lo largo de los años estos resultados han sido tan buenos que, diferentes fabricantes de estos equipos, ya montan de serie estas empaquetaduras.

Descripciones breves de las empaquetaduras

La primera empaquetadura comentada es una empaquetadura para servicios generales en vapor, aguas, solventes, alcalis hasta 565ºC y 250BAR de presión. Los filamentos continuos le ofrecen una flexibilidad, y a la vez una resistencia, que otras fibras de carbón no tienen.

En la segunda, usamos también una empaquetaduras de fibra de PTFE que, al revés que otras fibras sintéticas, no es abrasiva, por lo que reduce el desgaste en equipos. Es capaz de trabajar con productos desde pH 0 a 13, a mayores velocidades que otras fibras (hasta 10,2m/s). Además es una empaquetadura moldeable, no rígida, con lo que se adapta perfectamente a la cajera o ranura.

Disponemos de una amplia gama de empaquetaduras para el sellado de equipos, contacta y te ayudaremos a elegir la mejor para tu aplicación.

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