Blog de Thidra

Este mes hemos realizado un revestimiento a una bomba de agua potable.

La única diferencia con los revestimientos que hacemos en cualquier otro tipo de bomba es que, en este caso, al tratarse de agua potable, el revestimiento tiene que tener las certificaciones correspondientes para estar en contacto con agua potable, aprobadas por algún organismo de certificación europeo (un consejo para navegantes: entregar un papel con una certificación, ya sea alimentaria o farmacéutica es muy fácil. Ahí queda eso).

Como cualquier otro revestimiento, recogemos el equipo, realizamos la preparación de superfície, revestimos, equilibramos impulsor, y entregamos ¡más fácil imposible!

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Cuántas veces nos habremos preguntado: ¿podemos detener la corrosión de mis equipos o instalaciones? ¿podemos devolver el rendimiento original a nuestros equipos rotativos? ¿existe alguna manera de alargar la vida de mi equipo ante el desgaste? ¿puedo prevenir mis instalaciones de ataques químicos sin recurrir a metales y aleaciones con precios prohibitivos?

Seguramente si nos ha toca pagar las cuentas, nos lo habremos preguntado muchas veces, casi con cada momento de café. Sino tomamos café, al menos habremos pensado en lo interesante que sería poder hacer todas estas cosas (tomar café no).

¡Ya es posible!

Igual que otras tecnologías como las telecomunicaciones o la medicina, los revestimientos han evolucionado enormemente en las últimas décadas ¿por qué no nos estamos aprovechando de estos avances? Vamos a intentar ayudaros.

El principio básico de los revestimientos, es separar el elemento agresor, ya sea físico, químico o su combinación, del material a proteger. Podemos hacer dos grandes grupos:

• recubrimientos de barrera. Donde mediante un material estable, creamos una barrera electroquímica.
• recubrimientos de sacrificio. Donde protegemos nuestro material base, anteponiendo un material que se degradará antes (se sacrificará sin saberlo).

¿Dónde pueden ayudarme los revestimientos?

Actualmente, la tecnología de revestimientos composites nos permiten ayudar en las siguientes situaciones, en cualquier tipo de entorno productivo:

• ataque químico
• abrasión/erosión
• corrosión

Esto nos permite actuar indistintamente sobre metal y hormigón.

¿Quién puede ayudarme?

Thidra, como especialistas es revestimientos de composites de refuerzos avanzados, lleva realizando  desde 1992 aplicaciones o proyectos llaves en mano en industrias como: papelera, química, petroquímica, automoción, plantas de tratamiento y transporte de agua potable y/o residual, energía.

¿Qué tipo de instalaciones y o equipos son adecuados?

En general, cualquier equipo es susceptible de poder ser recuperado o mejorado con la tecnología de revestimientos. Cada uno de ellos tendrá un tratamiento diferente, por eso es necesaria la colaboración de los especialistas de Thidra a la hora de encontrar la solución más adecuada.

Si contactas con nosotros, estaremos encantados de mostrarte aplicaciones realizadas en una industria igual o similar a la tuya ¿ejemplos? bombas centrífugas, de vacío, multietapa, sumergibles, intercambiadores de calor, depósitos, cubas, decantadores, codos, válvulas, conducciones, husillos, agitadores, rodillos…

¿Algo más?

Sí. Puedes preguntar por nuestro programa de “Mejora de disponibilidad y optimización del consumo energético en bombas”.

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La semana pasada comenzamos la rehabilitación de una banda de rodadura de un decantador de fangos de una depuradora.

Este es otro acercamiento del mundo de los recubrimientos composites (la más avanzada tecnología en recubrimientos), a aplicaciones cotidianas.

Los causantes del deterioro en este tipo de instalaciones son varios:

1. La climatología. La exposición del hormigón y el metal a la lluvia, heladas, sol, etc…
2. Esfuerzo mecánico. Sobre esta banda de rodadura, se apoya el brazo que arrastra las palas del decantador, un puente de varias toneladas, con cargas puntuales en los extremos.
3. El proceso. Por supuesto, el agua, los contaminantes orgánicos e inorgánicos del proceso, y otros que puedan aparecer por diferentes motivos.

Por todo esto, se requiere un material capaz de soportar todos estos efectos, en este caso un revestimiento tricomponente, con refuerzo de cuarzo, que tras la aplicación de una imprimación, y por supuesto, de una correcta preparación de superficie, se coloca en una capa que varia entre 6 y 10mm.

Os mostraré el resultado final, de momento, unas cuantas fotos.

Imprimando

Sistema de trabajo

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Thidra, como parte del Grupo 3G, y hermana de 3G-Aguas, esta muy cerca del mundo del agua, así que jugamos con la ventaja de conocer los equipos y las instalaciones, y de esta manera podemos ser proactivos en la presentación de mejoras de las plantas de depuración (EDAR), bombeos, o cualquier otra instalación anexa a este tipo de plantas, o en su mantenimiento.

Como resumen y herramienta donde mostrar todos los puntos de las plantas en las que Thidra puede colaborar con vosotros, hemos preparado este documento siguiendo el proceso (típico) de depuración.

Por supuesto, cualquier aplicación que os resulte interesante, y queráis más información, no dudéis en contactar.

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Las bombas sumergibles, suelen tener dos problemas bien diferenciados en su vida de funcionamiento.

Exteriormente, al trabajar sumergidas en el fluido que trasiegan, sufren corrosión y erosión leve, y interiormente, el problema suele ser la combinación de corrosión y desgaste abrasivo (impactos).

En Thidra hemos recubierto bombas sumergibles de diferentes tipos, tamaños y marcas (Flygt, ABS, KSB…), y por el motivo explicado en el párrafo anterior, la elección del revestimiento a utilizar exterior e interiormente siguen caminos separados.

Revestimiento de la parte interior de una bomba sumergible

Interiormente, existe arrastre de todo tipo de partículas de diferentes tamaños, empezando por arena, y acabando por palos, piedas y pequeños metales. Esto provoca en el interior de la voluta desgaste abrasivo, por impacto.

Por todo esto, el revestimiento de las partes internas de la voluta, así como del impulsor, se realiza con un revestimiento cerámico resistente a la abrasión, que sirve tanto para la reconstrucción de equipos ya dañados, como para la prevención de equipos nuevos.

Revestimiento de la parte exterior de una bomba sumergible

Exteriormente es más sencillo, puesto que el problema es la corrosión y erosión leve, así que para toda la zona exterior, se utiliza un revestimiento cerámico indicado para una erosión moderada, y que ofrece una larguísima durabilidad contra la corrosión incluso en condiciones de corrosión extremas.

La razón de la mayor duración de estos revestimientos reside en su fuerza de agarre a la superficie, que en ocasiones es superior a 200kg/cm².

Aquí podéis descargar el caso histórico completo, y mostramos una imagen representativa del antes y el después de la aplicación.

CONCLUSIONES

• Alargamos la vida útil de los equipos
• Eliminamos por completo la corrosión en el equipo
• Debido a que se obtienen superficies internas menos rugosas, el rendimiento energético del equipo puede verse incrementado hasta en un 5%.
• Los costes de reparación del equipo han sido una fracción, frente a los de compra de recambios nuevos.
• Las futuras operaciones de mantenimiento se limitaran en cualquier caso a pequeñas zonas del equipo.

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Recientemente hemos realizado una revisión visual del estado de una aplicación hecha hace unos dos años en una depuradora de aguas residuales (EDAR).

Se trata de un espesador de fangos que se tapó por quejas vecinales, todo un clásico en el mundo de la depuración, y que debido a ello, la concentración de ácido sulfhídrico en su interior, que aumenta al estar tapado, “se come” literalmente el hormigón, y acaba dejando las varillas de la estructura al aire, como podéis observar en la primera imagen.

En estos casos, solemos recomendar la aplicación de un revestimiento de Chesterton, el ARC S1HB, que es un revestimiento composite especialmente formulado para proteger el hormigón del ataque químico.

Habitualmente las estructuras requieren una primera fase de rehabilitación, y tras esta, la aplicación del revestimiento, que actúa como una barrera entre el agresor, el ácido sulfhídrico, y el “agredido”, el hormigón, eliminando por completo el deterioro por ataque químico.

Este era el estado del espesador antes de la rehabilitación:

Y este tras la rehabilitación y aplicación del revestimiento:

Como última prueba de la efectividad de este tipo de soluciones, podéis ver el estado del espesador después de casi dos años de trabajo.

¿Quieres que hagamos algo así en tu planta? Contacta

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Esta semana nos han hecho una consulta sobre estanqueidad en intercambiadores…

En estanqueidad estática, los intercambiadores es una de las aplicaciones más comunes en las que solemos trabajar. En este caso, nos comentaban que trabajan con un pequeño intercambiador, con 80ºC de temperatura, glicol como refrigerante y unos 4-5 bares de presión, así que estamos hablando de una aplicación bastante sencilla dentro del abanico de los intercambiadores.

Como especialistas en estanqueidad estática, en intercambiadores, podemos recomendar una amplia gama de soluciones en función de las condiciones, así en aplicaciones sencillas podemos hacer una buena aplicación con plancha de caucho o de fibra para recortar, pero en otras más serias con PTFE, donde podemos llegar a 300ºC y presiones que superen los 40 bares, en rollos para hacer tu junta in situ, sin necesidad de recortar ¡¡¡sin necesidad de reaprietes!!!

Para el estudio de una aplicación de estanqueidad en intercambiadores, necesitamos conocer los siguientes datos:

1. Medidas y forma del equipo. A veces determina el uso de un tipo de solución u otra.
2. Temperatura de trabajo del equipo. Cogeremos la temperatura de trabajo de entrada (la más alta)
3. Fluido de trabajo. En función del líquido usado para refrigerar, agua, agua salada, glicol o aceites.
4. Presión de trabajo. La presión a la que trabaja el equipo será un dato importante en la elección.

Aprovechando

Aprovechando que hablamos de intercambiadores, tenemos dos soluciones más a aplicar sobre problemas típicos en intercambiadores, como son:

• corrosión. En este tipo de aplicaciones, estamos realizando revestimientos que eliminan por completo la corrosión. Seleccionamos un tipo de revestimiento en función del fluido, temperatura, etc.
• reapriete. En determinados casos, las juntas, ya sea por fluencia, desgaste o ataque químico, pierdan espesor, con lo que si no reapretamos nuestro intercambiador empezaremos a tener pérdidas. Como las operaciones de reapriete suelen ser utópicas en la mayoría de las plantas, con nuestro sistema de carga viva, garantizamos 5 años sin fugas en vuestro intercambiador.

¡¡¡Estoy deseando ver vuestros intercambiadores!!!

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