Blog de Thidra

En los últimos meses hemos realizado en una empresa de alimentación, y otra de manufactura, un importante avance en los que respecta a la reducción de costes mediante la estandarización de estanqueidad en bridas (juntas).

Mediante una de nuestras soluciones, con capacidad para instalarse en bridas metálicas, plásticas y vitrificadas, hemos estudiado la viabilidad de usar una junta para instalaciones de vapor (hasta 200ºC), instalaciones con productos químicos de todo tipo, servicios generales, etc.

El secreto está en la junta

Sólo nos acordamos de “la mierda de junta” (con perdón), que nos cuesta 30 ó 50 céntimos cuando estamos en plena avería y vemos los costes que comporta, pero ¿se puede ahorrar dinero comprando más caro? La respuesta en este caso es sí, y además fácil de justificar:

• el rendimiento de la nueva solución va a ser mayor, con lo que tendremos menos fugas (y emisiones) y por tanto reparaciones (reducimos costes)
• simplificamos los códigos de almacén a una sola referencia para toda la planta, con lo que se ahorran costes logísticos y de gestión
• reducimos la posibilidad de montar la junta equivocada en una instalación (y sus consecuencias)
• facilitamos el trabajo a la plantilla al saber que sólo necesitan comprobar la DN
• reducción del inventario (costes inmovilizados)

Por supuesto, se requiere cierto conocimiento de los procesos e instalaciones para poder llegar a una solución de estandarización, pero los resultados hablan por sí solos.

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Este mes hemos realizado un revestimiento a una bomba de agua potable.

La única diferencia con los revestimientos que hacemos en cualquier otro tipo de bomba es que, en este caso, al tratarse de agua potable, el revestimiento tiene que tener las certificaciones correspondientes para estar en contacto con agua potable, aprobadas por algún organismo de certificación europeo (un consejo para navegantes: entregar un papel con una certificación, ya sea alimentaria o farmacéutica es muy fácil. Ahí queda eso).

Como cualquier otro revestimiento, recogemos el equipo, realizamos la preparación de superfície, revestimos, equilibramos impulsor, y entregamos ¡más fácil imposible!

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Hace un par de semanas nos llamaron de una empresa que trabaja en el sector de la alimentación, para estudiar una aplicación de un intercambiador, tras poco más de un año de servicio, había empezado a tener problemas de comunicación (como algunas parejas), se mezclaba el líquido a enfriar, y el utilizado para su enfriamiento, en este caso agua con glicol.

En una empresa de alimentación rápidamente salta la alarma, y ese equipo se desmonta. Tenía montada coma alimentaria, y había posiblemente algún problema de interferencia mecánica entre los cuerpos (es un intercambiador con varios cuerpos).

Tras las modificaciones, montaron una junta de Gore que tenían por el taller, el modelo DF, y falló ¡ooohhh! Y esto no es tirarnos tierra por encima, ni mucho menos, intento mostrar cuan importante es la ayuda de los especialistas, me explico.

En este caso, la aplicación había fallado porque las medidas de la junta  no eran las correctas,  y eso puede determinar el éxito o fracaso de la aplicación. En cualquier caso, reconforta saber que la gente confía en nuestras juntas, y sabe de lo que son capaces.

Finalmente, estudiados los parámetros, se especificó un tipo de junta idónea para bridas de gran tamaño, y en otra medida, para separar las diferentes cámaras que podéis ver en la imagen, quedando el intercambiador en perfecto funcionamiento desde su puesta en marcha.

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