Blog de Thidra

Recientemente hemos confirmado el en una aplicación realizada en las instalaciones de un cliente, y es que la vida de una instalación con empaquetadura líquida, se ha alargado hasta los 3 años, consiguiendo multiplicar por 6 la vida de la anterior solución. Concretamente lo hicimos en 3 bombas de cámara partida, con un diámetro de eje de 40mm.

Este era un bombeo donde aplicaban un sistema de empaquetadura convencional, con anillos cortados, que rempaquetaban habitualmente debido al nivel de fuga de agua.

Cualquiera que trabaje con bombas, sabe que cualquier empaquetadura, por diseño, debe fugar para autolubricarse (este tema daría para hablar largo y tendido, pero no lo haremos). Con nuestro sistema de empaquetadura líquida, podemos garantizar la fuga virtual 0, durante un buen periodo de tiempo, ya que es un sistema en el que se reduce de manera drástica el rozamiento por el que suele actuar este sistema. Se suele aprovechar la configuración existente en la bomba, con la configuración de la empaquetadura, del agujero para el anillo linterna, etc… ¡se trata de hacer cosas sencillas!

El resultado en este bombeo, es que tras 3 años de funcionamiento continuo (sin paros), ha comenzado a fugar ligeramente, así que lo único que debemos hacer es recargar el sistema con una parte de empaquetadura líquida, y a seguir funcionando.

Consultarnos por la posibilidad de implantar este sistema en vuestras bombas, existen una versión blanca, otra negra, y una versión con certificación FDA para la industria alimentaria.

Aquí podéis ver una vista simplificada del sistema de empaquetadura líquida.

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Pese a que cada vez son menos los equipos que se sellan con empaquetadura, sobre todo si hablamos de equipos rotativos, aun encontramos aplicaciones donde la empaquetadura sigue “aguantando”, ya sea por cuestión histórica (habitual), económicas (más habitual) o por técnica (más raro).

Os presento dos casos de equipos que hemos sellado con nuestras empaquetaduras.

En una empresa donde fabrican una pasta muy viscosa y abrasiva, hemos sellado una amasadora, donde la empaquetadura anterior duraba 2 semanas. Con nuestra empaquetadura están obteniendo un rendimiento superior puesto que se mantiene sin fugas, y aguanta hasta 6 y 7 meses en funcionamiento. Pese a ser una empaquetadura 10 veces superior en precio, el rendimiento, asociado al consumo de la empaquetadura anterior, las horas de mantenimiento, y el desgaste que provocaba en el equipo, ha hecho una aplicación de éxito en cuanto a reducción de costes.

Curiosamente, el responsable de esta empresa, antes de trabajar aquí, fue mecánico en una empresa que fabricaba motores, y me explicó que tenían 4 bombas que trabajaban con un producto que cristalizaba  a altas temperaturas, y se licuaba a temperaturas bajas (un clásico en algunas industrias), y la única empaquetadura con las que conseguían mantener selladas estas bombas, era con esta empaquetadura, por eso nos llamó para esta aplicación.

Otra aplicación donde obtenemos un muy buen rendimiento con nuestras empaquetadura, es en el sellado de digestores, donde habitualmente se suelen trabajar en condiciones extremas: vapor, agua, agua caliente, químicos para limpieza, abrasivos, etc. Nosotros, con una combinación de anillos de varias empaquetaduras, hemos obtenido excelente resultados. De hecho, a lo largo de los años estos resultados han sido tan buenos que, diferentes fabricantes de estos equipos, ya montan de serie estas empaquetaduras.

Descripciones breves de las empaquetaduras

La primera empaquetadura comentada es una empaquetadura para servicios generales en vapor, aguas, solventes, alcalis hasta 565ºC y 250BAR de presión. Los filamentos continuos le ofrecen una flexibilidad, y a la vez una resistencia, que otras fibras de carbón no tienen.

En la segunda, usamos también una empaquetaduras de fibra de PTFE que, al revés que otras fibras sintéticas, no es abrasiva, por lo que reduce el desgaste en equipos. Es capaz de trabajar con productos desde pH 0 a 13, a mayores velocidades que otras fibras (hasta 10,2m/s). Además es una empaquetadura moldeable, no rígida, con lo que se adapta perfectamente a la cajera o ranura.

Disponemos de una amplia gama de empaquetaduras para el sellado de equipos, contacta y te ayudaremos a elegir la mejor para tu aplicación.

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Es bien conocido el comportamiento de las bombas que trasiegan fluidos con partículas sólidas, antes o después… fugan (cierto que en función de las características del fluido y los sólidos, varia su comportamiento).

En cualquier caso, este tipo de bombas, por tiempo medio entre averías (MTBF), por los costes del enjuague del cierre, por limpiezas puntuales, o por mantenimiento (en general), requieren especial atención en la zona del cierre mecánico.

Contamos con un cierre que elimina la necesidad de enjuagues, reduce los costes de mantenimiento, y multiplica la vida de la bomba.

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Este cierre mecánico es capaz de trabajar sin enjuague (inyección), muchas veces un problema o enemigo del proceso, otras la seguridad, la peligrosidad, o simplemente el gasto.

Se trata de un cierre exclusivamente para trabajar en bombas de fangos (con sólidos) sin enjuague o inyección hasta el 40% de sólidos. Hidráulicamente balanceado, a diferencia de otras soluciones similares del mercado, con los muelles fuera del fluido, evita el riesgo de clavado.

Equipos en los que ya se ha implantado con éxito:

• bombas: GIW, WEMCO, Goulds, Worthington, WARMAN, ASHLAND
• mezcladores: PHILADELPHIA MIXER, EKATO

Bombas que trabajan con sólidos (slurry en inglés), existen en todo tipo de industrias, acerías, alimentación, refinerías, depuradoras, minería, y un largo listado, donde incluso con la inyección de un fluido en el cierre, la vida de este suele ser reducida y costosa.

¿Quieres que estudiemos tu caso?

Bomba WEMCO

Bomba GOULDS

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A veces, nos encontramos con personas que relacionan nuestros collarines con altas presiones, grandes tamaños, grandes máquinas, y ¡¡¡grandes problemas!!!

Esto es cierto, pero al final, la estanqueidad en aplicaciones hidráulicos y neumáticos, requieren lo mismo en grandes o en pequeñas aplicaciones…

En este caso, estamos realizando unas reparaciones en unos pequeños cilindros de una fundición, donde nuestro concepto como siempre es alargar la vida útil del equipo, o sea, reducir el MTBF, y lo vamos a conseguir, una vez más, sustituyendo los materiales de estanqueidad, por los nuestros, donde aseguramos que tanto por desgaste, como por presión y temperatura, obtendremos un mejor rendimiento del cilindro.

El rascador es una de las claves en este tipo de aplicaciones… ¿quieres que te lo explique? Cuando esté en tu planta con una aplicación delante, lo haré…

Cilindro para ser reparado

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La semana pasada comenzamos la rehabilitación de una banda de rodadura de un decantador de fangos de una depuradora.

Este es otro acercamiento del mundo de los recubrimientos composites (la más avanzada tecnología en recubrimientos), a aplicaciones cotidianas.

Los causantes del deterioro en este tipo de instalaciones son varios:

1. La climatología. La exposición del hormigón y el metal a la lluvia, heladas, sol, etc…
2. Esfuerzo mecánico. Sobre esta banda de rodadura, se apoya el brazo que arrastra las palas del decantador, un puente de varias toneladas, con cargas puntuales en los extremos.
3. El proceso. Por supuesto, el agua, los contaminantes orgánicos e inorgánicos del proceso, y otros que puedan aparecer por diferentes motivos.

Por todo esto, se requiere un material capaz de soportar todos estos efectos, en este caso un revestimiento tricomponente, con refuerzo de cuarzo, que tras la aplicación de una imprimación, y por supuesto, de una correcta preparación de superficie, se coloca en una capa que varia entre 6 y 10mm.

Os mostraré el resultado final, de momento, unas cuantas fotos.

Imprimando

Sistema de trabajo

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Thidra, como parte del Grupo 3G, y hermana de 3G-Aguas, esta muy cerca del mundo del agua, así que jugamos con la ventaja de conocer los equipos y las instalaciones, y de esta manera podemos ser proactivos en la presentación de mejoras de las plantas de depuración (EDAR), bombeos, o cualquier otra instalación anexa a este tipo de plantas, o en su mantenimiento.

Como resumen y herramienta donde mostrar todos los puntos de las plantas en las que Thidra puede colaborar con vosotros, hemos preparado este documento siguiendo el proceso (típico) de depuración.

Por supuesto, cualquier aplicación que os resulte interesante, y queráis más información, no dudéis en contactar.

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Recientemente hemos realizado una revisión visual del estado de una aplicación hecha hace unos dos años en una depuradora de aguas residuales (EDAR).

Se trata de un espesador de fangos que se tapó por quejas vecinales, todo un clásico en el mundo de la depuración, y que debido a ello, la concentración de ácido sulfhídrico en su interior, que aumenta al estar tapado, “se come” literalmente el hormigón, y acaba dejando las varillas de la estructura al aire, como podéis observar en la primera imagen.

En estos casos, solemos recomendar la aplicación de un revestimiento de Chesterton, el ARC S1HB, que es un revestimiento composite especialmente formulado para proteger el hormigón del ataque químico.

Habitualmente las estructuras requieren una primera fase de rehabilitación, y tras esta, la aplicación del revestimiento, que actúa como una barrera entre el agresor, el ácido sulfhídrico, y el “agredido”, el hormigón, eliminando por completo el deterioro por ataque químico.

Este era el estado del espesador antes de la rehabilitación:

Y este tras la rehabilitación y aplicación del revestimiento:

Como última prueba de la efectividad de este tipo de soluciones, podéis ver el estado del espesador después de casi dos años de trabajo.

¿Quieres que hagamos algo así en tu planta? Contacta

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Esta semana nos han hecho una consulta sobre estanqueidad en intercambiadores…

En estanqueidad estática, los intercambiadores es una de las aplicaciones más comunes en las que solemos trabajar. En este caso, nos comentaban que trabajan con un pequeño intercambiador, con 80ºC de temperatura, glicol como refrigerante y unos 4-5 bares de presión, así que estamos hablando de una aplicación bastante sencilla dentro del abanico de los intercambiadores.

Como especialistas en estanqueidad estática, en intercambiadores, podemos recomendar una amplia gama de soluciones en función de las condiciones, así en aplicaciones sencillas podemos hacer una buena aplicación con plancha de caucho o de fibra para recortar, pero en otras más serias con PTFE, donde podemos llegar a 300ºC y presiones que superen los 40 bares, en rollos para hacer tu junta in situ, sin necesidad de recortar ¡¡¡sin necesidad de reaprietes!!!

Para el estudio de una aplicación de estanqueidad en intercambiadores, necesitamos conocer los siguientes datos:

1. Medidas y forma del equipo. A veces determina el uso de un tipo de solución u otra.
2. Temperatura de trabajo del equipo. Cogeremos la temperatura de trabajo de entrada (la más alta)
3. Fluido de trabajo. En función del líquido usado para refrigerar, agua, agua salada, glicol o aceites.
4. Presión de trabajo. La presión a la que trabaja el equipo será un dato importante en la elección.

Aprovechando

Aprovechando que hablamos de intercambiadores, tenemos dos soluciones más a aplicar sobre problemas típicos en intercambiadores, como son:

• corrosión. En este tipo de aplicaciones, estamos realizando revestimientos que eliminan por completo la corrosión. Seleccionamos un tipo de revestimiento en función del fluido, temperatura, etc.
• reapriete. En determinados casos, las juntas, ya sea por fluencia, desgaste o ataque químico, pierdan espesor, con lo que si no reapretamos nuestro intercambiador empezaremos a tener pérdidas. Como las operaciones de reapriete suelen ser utópicas en la mayoría de las plantas, con nuestro sistema de carga viva, garantizamos 5 años sin fugas en vuestro intercambiador.

¡¡¡Estoy deseando ver vuestros intercambiadores!!!

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Hemos estado en una papelera sustituyendo en un equipo de agitación, un sistema de empaquetadura y prensaestopas, por un cierre mecánico partido.

Se trata de un equipo de grandes dimensiones (diámetro=8000mm; altura=4000mm), que está en el proceso de agitación de la pasta, donde no se pueden permitir fugas por una mala estanqueidad.

Hasta ahora, se montaba un sistema de empaquetadura, que tenía como principales inconvenientes:

1. durabilidad reducida. La pasta de papel (sobre todo si se trabaja con reciclado), es muy abrasiva, así que a la mínima fuga, el deterioro es muy rápido.
2. desgaste sobre el eje o camisa. Un sistema de empaquetadura, por sí mismo, ya suele producir desgaste sobre los ejes o camisas, debido a la fricción, en este caso agravado por el producto.
3. actuaciones de mantenimiento largas. Se requería el desmontaje de toda la transmisión, lo que alargaba mucho cualquier actuación, provocando paros en producción, y por tanto pérdidas.

La solución

Si hasta ahora no se había montado un cierre mecánico en este tipo de equipos, se debía principalmente a la justificación económica. Una empaquetadura es una solución (en compra) mucho más barata que un cierre mecánico, pero con nuestro cierre, este problema ha quedado resuelto.

No es necesario desmontar el equipo para sustituir la antigua solución por esta ¡ese es su mayor beneficio!

Por supuesto, la duración de este tipo de solución, multiplica por 5 la de una empaquetadura, y el desgaste de los componentes como ejes o camisas, se eliminan.

La justificación económica

• eliminación de los gastos derivados de la necesidad de desmontar todo el equipo para las actuaciones de mantenimiento (dos personas un día, en el mejor de los casos)
• eliminación del consumo de empaquetadura
• eliminación de la operación de reapriete de la empaquetadura
• eliminación de reparaciones o sustituciones de ejes y camisas

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